PULTRUSIONE



Produzione in continuo di profili lineari a sezione costante.
Il processo ha molte similitudini con l’estrusione, la differenza principale è nel sistema di alimentazione: in estrusione il materiale viene spinto attraverso la matrice, in pultrusione viene tirato dalla matrice.
Questo procedimento non consente variazioni di forma, sezioni o curvature, se non con attrezzature molto particolari. I prodotti ottenibili con questo processo possono avere sezioni o spessori fino a circa 15mm, con resine epossidiche e fino a 70mm con resine poliestere.
I manufatti realizzati con questa tecnologia hanno ottime caratteristiche di resistenza a trazione impartite da un orientamento delle fibre lineare nel senso della loro lunghezza; nel caso sia necessario anche una resistenza trasversale vengono impiegati anche tessuti di supporto in quantità e grammature stabilite.

WRAPPING


Produzione di tubi con buon aspetto estetico e elevato rapporto spessori/caratteristiche meccaniche.
La formatura di questi manufatti avviene per avvolgimento di nastri pre impregnati su apposito mandrino con metodo analogo al filament winding; questo metodo permette di realizzare prodotti con spessori molto sottili e resistenti adatti alla costruzione di rulli per cartiere ed altre applicazioni che necessitano di buone caratteristiche meccaniche a bassa inerzia.
La forma può avere delle rastremazioni e variazioni di linearità su tutto il profilo; in questi casi vengono realizzati dei particolari mandrini scomponibili o solubili che a polimerizzazione avvenuta danno la possibilità della loro estrazione.
La polimerizzazione avviene in forno o in autoclave per l’ottenimento di migliori caratteristiche meccaniche.

FILAMENT WINDING

Produzione di particolari cavi, con forme interne piane o convesse.
Il processo consiste nell’avvolgere fibre di rinforzo continue, impregnate di resina; attorno ad un mandrino, in modo elicoidale con andamento a spirale ed inclinazioni nei due sensi, destra e sinistra del mandrino, fino ad ottenere spessori e resistenze determinati.
Il procedimento permette di ottenere un elevato grado di resistenza vista la lineare disposizione delle fibre durante la deposizione e la possibilità di una impregnazione ottimale. Il manufatto arriva ad avere caratteristiche meccaniche vicine alle caratteristiche della fibra impiegata.
La polimerizzazione finale del prodotto può avvenire in forno a temperature variabili in funzione del tipo di resina impiegata senza impiego di pressioni o con formatura a sacco in autoclave. A polimerizzazione avvenuta viene estratto il mandrino e generalmente riutilizzato.

PULLFORMING

Produzione automatizzata a "passo" di compositi con sezioni variabili.
Il processo è molto simile alla pultrusione. Anche in questo caso tutto il procedimento di impregnazione e di alimentazione comprende un passaggio attraverso un bagno di resina e tirato all’interno di unostampo riscaldato aperto e diviso in due parti. A stampo chiuso inizia il ciclo di polimerizzazione.
Il ciclo di produzione è molto più lento della pultrusione e con una frazione volumetrica di fibra inferiore; come contropartita questo processo consente di ottenere prodotti con curvature e variazioni di spessore garantendo al manufatto delle buone proprietà meccaniche.
Il metodo produttivo consente di ottenere sia manufatti singoli formati dalla dimensione dello stampo, che particolari continui ottenuti con la ripetizione della forma.

AUTOCLAVE

Produzione di compositi con forme anche complesse di alta qualità con ridotte presenze di vuoti.
Il processo avviene principalmente con metodo manuale attraverso una preparazione dimensionale dei vari strati da impilare nella forma, allo scopo di ottenere un manufatto dalle proprietà definite, il procedimento si completa con l’applicazione di distaccanti, assorbenti e la chiusura in sacco per il vuoto.
Le forme da utilizzare in questo processo possono essere realizzate con diversi materiali come acciaio ceramica o polimeri.
Quelle realizzate in metallo ricavate con lavorazioni meccanica possono essere più precise e complesse ma l’inconveniente principale per questi materiali diventa la variazione dimensionale dovuto alla dilatazione termica in genere più elevato del composito.